板式换热器的单流程和双流程结构有什么区别？

板式换热器的“流程”指流体在换热器内完成一次完整流动的路径次数。单流程和双流程的核心区别在于流体流动路径长度、流速、压降及适用场景，艾克森品牌专注于打造优质板式换热器产品，积累多年行业经验，对此提供以下具体介绍：

1. 结构差异：流动路径不同

单流程：流体从进口进入后，仅沿一组流道单向流动，直接从出口流出。结构简单，只需在板片两端设置一次进出口，无需内部折返结构，因此换热器整体体积较小，拆装维护方便。

双流程：流体进入后，先沿第一组流道流动，通过内部导流板进行折返，再沿第二组流道流动后流出。需要在板片中部设置折返密封区，因此所需板片数量更多，整体长度略增加，但比相同换热效果的单流程更加紧凑。

2. 传热效率：双流程更优，依赖流速提升

单流程中，流体流速由流量和流道面积决定。如果流量较小，流速偏低，流体易处于层流状态，传热系数低，换热不充分。

双流程通过折返缩短了单组流道的长度，同时减少了单流程的流通面积，例如，双流程将原 20 片板的流道分为两组10片，流通面积减半。在相同流量下，流速可提高1倍，流速与流通面积成反比，湍流程度增强，传热系数可提升30%-50%，因此更适合小流量、需强化传热的场景。

3. 压降：双流程更大，需权衡能耗

流体流动的压降与流速、路径长度正相关。双流程中，流速翻倍导致摩擦阻力增至4倍，且折返处的局部阻力会进一步增加压降。因此，双流程更适合允许高压降的系统，而单流程因压降小，适合对能耗敏感的场景。

4. 适用工况：根据流量和介质特性选择

单流程：适用于大流量、低黏度流体，此时即使流速不高，大流量也能保证总换热量，且低压降可降低泵耗。

双流程：适用于小流量、高黏度流体，高流速能打破黏度造成的层流边界层；也适用于需要提高出口温度的场景，如将冷水从20℃加热至 80℃，双流程可延长换热时间，缩小冷热流体温差。

单流程以“低阻高效”见长，适合大流量、低能耗需求；双流程通过“增速强化传热”，适合小流量、高换热效率需求，但需承担更高压降。艾克森建议在实际应用中，还可以通过多流程进一步优化，但注意平衡结构复杂度与能耗。